Оборудование для производства строительных блоков. Видео: Оборудование для производства блоков

Керамзитобетонные блоки - популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

Увлажнение блоков

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.

3. Вибростол

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться. В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий

Вибропрессующий станок Спрут-2

• весит 140 кг;
• состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
• выпускает за смену 600 — 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

• помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
• весит 1,57 тонны;
• имеет габариты — 1,2х1,8х2,8 м;
• состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
• выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Рифей-Удар

• рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
• способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
• весит 4,4 т;
• имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
• состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
• производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

• снимаем замеры с формы блока;
• вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
• снимаем замеры с формы блока;
• вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
• из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
• сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

1. Приготовление раствора.
2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
4. Извлечение блоков из форм.
5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Описание материала

Стеновые блоки выпускаются, как в виде полнотелых, так и пустотелых камней. Для их производства применяются технологии вибропрессования, литья или другие способы. В качестве исходного материала используют легкие и тяжелые бетоны.

Основными покупателями продукции являются не только частные застройщики, но также солидные строительные фирмы.

Организация производства

Организовать выпуск стеновых блоков может практически каждый. Для того, чтобы освоить технологию производства, не требуется проходить специальное обучение. Достаточно лишь внимательно изучить инструкцию, прилагаемую к технологическому оборудованию, и составить подробный бизнес-план производства стеновых блоков.

Помещение

Для выпуска стеновых блоков потребуется помещение небольших размеров – на начальном этапе подойдет даже простой гараж. В весенне-летний период оборудование можно разместить на улице под навесами.

Исходные материалы для производства стеновых блоков

В производстве блоков используют мелкий песок, цемент, воду и различные добавки. В роли наполнителей выступают щебень, кирпичный бой, керамзит, угольный шлак и другие доступные материалы. В последнее время шлак используют довольно редко, так как блоки, изготовленные на его основе, отличаются невысокой прочностью и слабой морозоустойчивостью.

В основном на производство 1 блока требуются:

• цемент – до 2,5 кг;
• наполнитель – 15 кг;
• вода – около 3 литров.

Этапы производства стеновых блоков

Технология производства стеновых блоков состоит из нескольких циклов:

• изготовление смеси из исходных компонентов;
• формовка;
• виброобработка смеси, в процессе которой, происходит равномерное заполнение формы раствором;
• демонтаж формы.

Наибольшим спросом на данное время пользуются блоки с двумя или тремя пустотами, так как они имеют небольшой вес и стоят дешевле, чем полнотелые образцы. Поэтому более выгодно наладить выпуск именно такой продукции.

Оборудование

На сегодняшний день, приобретение оборудования для производства блоков, не является проблемой. Его выпуском занимается ряд компаний, которые предлагают полный комплект различных технологических агрегатов с подробным описанием всего процесса производства.

Например, существую вибропрессы, в конструкции которых применяется рычажная система снятия форм. Они отличаются небольшими габаритами (550х440х1550) и весят не более 35 кг. Производительность таких аппаратов составляет до 40 блоков в час.

Средняя стоимость подобного оборудования доходит до 14.000 рублей. Также существует возможность приобрести у фирмы-изготовителя чертежи пресса и собрать его самостоятельно. Вибропрессы поставляются в разобранном виде, поэтому их перевозка не вызовет затруднений, для этого подойдет даже легковой автомобиль с прицепом. Кроме этого для производства блоков также потребуется смеситель бетона, цена которого около 15.000 рублей.

Бюджет бизнес-плана производства стеновых блоков

При разумной организации производства выпуск стеновых блоков может приносить весьма солидную прибыль. Поэтому для его воплощения потребуется грамотный бизнес-план производства стеновых блоков, в котором одним из пунктов является организация рекламы продукции.

Основной упор в реализации идеи делается на продаже блоков частным застройщикам, которые занимаются возведением загородных домов и коттеджей.

Размер стартовых инвестиций в данный проект составляет порядка 45.000 рублей. При ежемесячном доходе в 30.000 рублей окупить начальные вложения можно достаточно быстро.

В наше время довольно трудно себе представить малоэтажное строительство без применения строительных стеновых блоков. В основном виды блоков различаются по составу используемых в производстве смесей и технологии изготовления.

Наибольшим спросом пользуются строительные блоки с применением в качестве наполнителей керамзита (керамзитобетонные блоки), опила (так называемые арболитовые блоки), или шлака (производство шлакоблоков). Такие блоки обладают хорошими теплоизолирующими свойствами и находят широкое применение в качестве традиционного, проверенного временем строительного материала. При использовании вышеназванных теплоизоляцинных блоков, стены возводимых зданий и сооружений становятся значительно теплее при той же толщине стен из кирпича. Блоки значительно крупнее обычного кирпича, что облегчает и ускоряет строительные работы, позволяет экономить раствор при кладке.

Себестоимость и розничная цена блоков определяется, в основном, типом блоков (фундаментные, стеновые, теплоизолирующие), размерами блока, его конструкцией (полнотелый или пустотный), а также видом наполнителя, использованного при производстве блоков.

Производимые на установках стеновые блоки могут быть как полнотелыми, так и пустотелыми. Полнотелые отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего для фундаментов и наружной облицовки. Пустотные обеспечивают хорошую тепло - и звукоизоляцию стен. Кроме этого пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям.

Технология производства строительных блоков , включает в себя следующие этапы:

1. Подготовка смеси
2. Заполнение готовой смеси в установку для формовки блоков
3. Формавка блоков в установке
4. Расформовка готовых блоков
5. Сушка и складирование блоков.

Подробное описание приготовления различных видов смесей и рекомендаций по их составу:

	Марка камня по прочн. на сжатие	Вид бетона	Марка бетона	Объемная масса сухого бетона кг/м3	Материал	Расход материалов (сухих) на 1 м3
						по массе, кг	по объему, м3
		Песчаный бетон			Портландцемент М400 Вода	1650-1700 160
		Керамзитобетон на кварцевом песке			Портландцемент М400 Керамзитовый гравий фр.5-10мм (G=700-800 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода
		Шлакобетон			Портландцемент М400 Вода
		Золошлаковый бетон			Портландцемент М400 Шлак топливный (G=1100-1200 кг/м3) Зола (G=800-1000 кг/м3) Вода	550-700 280
		Бетон на известняковом щебне			Портландцемент М400 Щебень известняковый фр.0-10мм (G=1300-1400 кг/м3) Вода	1650-1750 150	1,25 0,15
		Бетон на щебне из кирпичного боя			Портландцемент М400 Щебень из кирпичного боя фр.0-10мм (G=1100-1200 кг/м3) Вода	1350-1500 250	1,25 0,25
		Керамзитозолобетон			Портландцемент М400 Керамзитовый гравий фр.0-10мм (G=700-800 кг/м3) Зола (G=800-1000 кг/м3) Вода	600-700 500-600 320	0,87 0,61 0,32
		Золопесчаный бетон			Портландцемент М400 Зола (G=800-1000 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода	200 280-350 1230 230	0,16 0,35 0,82 0,23
		Перлитобетон на кварцевом песке			Портландцемент М400 Перлитовый песок (G=200-220 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода	170-185 800 280	0,85 0,54 0,28
		Бетон на щебне из туфа			Портландцемент М400 Туф фр.0-10мм (G=800-900 кг/м3) Вода	1000-1125 230	1,25 0,23
	25 (сплошной камень)	Опилкобетон на кварцевом песке			Портландцемент М400 Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Хлорид кальция Вода	150-175 640 10 300	1,25 0,43 0,01 0,30
	25 (сплошной камень)	Опилкозолобетон			Портландцемент М400 Опилки древесные хв. пород (G=120-140 кг/м3) Зола (G=800-1000 кг/м3) Хлорид кальция Вода	150-175 380-480 8 320	1,25 0,48 0,008 0,32
Примечание: Составы подобраны с использованием сырьевых материалов, отвечающих требованиям ГОСТ; при наличии материалов с другими характеристиками требуется корректировка составов.

Для производства блоков используются доступные станки для формовки блоков и растворосмесители (бетоносмесители). Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-либо особенных навыков работы. Достаточно внимательно ознакомиться с паспортом на установку и прилагающейся технологией производства бетонных изделий.

Общая характеристика

Линия для производства блоков является очень

Вибропресс для трамбовки блоков

востребованной аппаратурой, потому что строительные блоки обладают некоторыми привлекательными свойствами:

1. Благодаря блокам можно построить малоэтажное (2–3 этажа) сооружение (дом, гараж, дача, мастерская) при этом не нуждаясь в услугах каменщика. Один блок равен 4–5 кирпичам.
2. Стены, построенные с помощью линии для производства блоков, являются тепло- и звуко- непроницаемыми.
3. Стоимость блока гораздо ниже стоимости кирпича, пеноблок и иные строительные материалы по причине низкой цены являются очень доступной продукцией.
4. Блок предполагает возможность изготавливать его самому. Также глиняно-соломенный кирпич можно производить самостоятельно.

Технология производства

Технология производства строительных блоков состоит из трех этапов:

I этап: подготовка бетона.

II этап: производство блоков.

III этап: просушка и складирование готовых блоков.

I этап: подготовка бетона.

Подготовка бетона осуществляется несколькими стадиями.

1. Необходимо засыпать 3 лопаты мелких отсевов и 3 лопаты гранулированных шлаков.
2. Засыпать одну лопату цементного песка.
3. Старательно перемешать.
4. Добавить в 8–10 литров воды 260 миллилитров это половина 0,5 литровой банки, раствора УПД. Раствор смеси необходимо приготовить так: на 45 литров емкости необходимо высыпать 0,8 кг УПД и старательно перемешать.
5. Тщательно перемешать. В этом случае бетон тщательно пропитывается смесью УПД.

II этап: производство блоков.

Аппарат для формировки блоков 1). Засыпать в вибростанок подготовленный бетон. Краткосрочно, на 2–3 секунды включить вибратор и когда бетон осядет одним движением, разровнять плоскость осевшего бетона.

2). Установить прижим и, не прилагая особых усилий надавить на него, включить вибратор.

Блок с прямоугольными и круглыми пустотами вибрирует 5–6 сек. до того момента, когда прижим опускается на ограничители.

Полные, узкие блоки (их 2 шт.) вибрируют 4–6 секунд.

3). При вибрации поднимается станок, а блоки остаются на площадках.

III этап: просушка и складирование готовых блоков

Используя УПД завершенные блоки нужно убрать с площадки и переложить на склад через 6–7 часов. Не используя УПД – через 48 часов. По истечении этого времени блоки не распадаются, при условии соблюдения технологии их производства и пропорций бетона.

Класть на склад завершенный блок разрешается в пирамидальные штабели. В один блок на 3–4 см, с пространством между блоками, которые нужны для последующего высыхания боковой грани.

В каждой из таких пирамид – 110 штук блоков. Каждая пирамида должна быть промаркирована датой и временем производства финального блока. Это необходимо для реализации. На 5, 6 день блоки отгружаются.

Оборудование для производства блоков

Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:

Строительный блок

Автоматизированные линии производства блоков
изготавливают такие виды блоков:

1. стеновые: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

• пескобетонный;

б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:

г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:

• пескобетонный;
• керамзитобетонный;
• бетонный;
• арболитовый;
• полистиролбетонный;

д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:

Арболитовый блок

• пескобетонные;
• керамзитобетонные;
• бетонные;
• арболитовые;
• полистиролбетонные.

Поддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.

Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.

Комплектация:

Полистиролбетонный блок

1. Вибропресс.
2. Комплекты для изготовления тротуарной плитки.
3. Бетоносмеситель.
4. Ленточный транспортер с приемочным бункером.
5. Бункеры-дозаторы на один вибропресс.

Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.

Стеновые блоки

Линия производства строительных блоков требует специального помещения

Стеновые блоки на сегодняшний день являются самым удобным строительным материалом для постройки частных домов и иных сооружений. Стеновые блоки производятся на цементе, который становится связующим с любым видом наполнителей:

• песчаногравийная смесь (ПГС);
• зола;
• керамзит;
• отсев щебня;
• шлак;
• полистирол (крошка);
• опилки.

Цемент

Для стеновых блоков цемент становится самым лучшим связующим. Цемент имеет достаточно большую скоростью затвердения, которая обеспечивает высокую надежность и устойчивость к влаге. Для производства блоков можно применять все виды цемента, марка прочности которых от 450 до 550.

Заполнители

В качестве заполнителя, как правило, используется:

• песок;
• щебень;
• шлаки;
• зола;
• керамзит;
• опилки;
• древесная щепа
• иные инертные материалы и их комбинации.

В заполнителях должна отсутствовать пыль, так как ее обычно чрезмерное количество. Также мягкое глинистое включение, лед, смерзшаяся глыба. Чтобы разморозить смерзшийся кусок заполнителя в его постоянном хранилище необходимо поместить его в теплой зоне помещения или снабдить выходным люком бункера с устройством парового подогрева. Данный подогрев будет способствовать максимально быстрому затвердению бетона в холодный сезон года.

Мелкие заполнители, кроме золы по гранулометрическому комплекту, необходимо относить к группам «средний» и «крупный». Используют заполнители меньшей крупности, при этом допускают сочетание с крупными заполнителями. Не допускается в песке наличие зерен размером выше 11 мм. Количество пылевидных, глинистых, илистых частиц в самородном песке не должно превышать 4%. Мелкие заполнители необходимо складировать в бункере, который является закрытым от атмосферных осадков. В зимний период он должен оснащаться подогревом заполнителя.

Исследованиями показано, если щепа или стружка очень длинные (большее 45 мм), тогда ухудшается характеристика прочности на сжатии. Если стружка или опилки мелкие это означает резкое ухудшение характеристик прочности на изгиб. Дерево становиться наполнителем, не неся, при этом никакой полезности и не улучшает материал.

Заполнители, как правило, разделяются на два типа:

1. Мелкие.
2. Крупные.

Мелкий заполнитель

Мелкий заполнитель для бетона

Имеет размер зерна от 0,02 до 2,1 мм. Рядовой песок – это особенно широко применяемый мелкий заполнитель. Маленькое содержание ила, суглинков или глины в песке позволительно, но если их количество не превысит 11% от общего веса. Отходами щебеночного производства являются: мелкая частица гранита, доломит, мрамор, зола, мелкий союз шлака. Мелкие заполнители обеспечивают эластичность примесей, уменьшают количество расселин в продукции и делают их плоскость максимально гладкой. Все же остаток мелких заполнителей, а именно пылевидного составляющего, снижает долговечность продукции.

Крупные заполнители

Крупный заполнитель для бетона

Крупным заполнителем является сырье, которое имеет размер зерна 6 и больше миллиметров. В составе бетонной смеси крупные заполнители необходимы, чтобы создать пространственную раму внутри продукции. От ее прочности зависит долговечность продукта. Как правило, недостаточно прочное изделие объясняется недостаточным количеством крупного заполнителя в бетоне. Излишек крупного союза заполнителя в примеси гарантирует получение пористых граней неровной формы на поверхности изделия. При транспортировке готовой продукции, в крупном заполнителе прибавляется количество боя. С расширением размера зерна крупных заполнителей долговечность продукции возрастает вдвое.

Вода

Вода для бетона имеет специальные добавки

В воде, которая используется для изготовления бетона, должна отсутствовать смесь некоторых масел, кислоты, мощных щелочей, органического вещества, производственные отходы. Приемлемой считают воду питьевого качества, а также воду из бытовых водопроводов. Вода гарантирует схватывание (гидратацию) цемента. Любая примесь в воде может очень снизить твердость бетона, а также создать преждевременную, нежелательную и замедленную градацию цемента. Также грязная вода может образовать пятна на поверхности готового продукта. Температура воды должна быть не ниже 16°С, потому что пониженная температура приведет к умножению времени гидратации бетона. Воду рекомендуют подавать в смесители через перфорированные трубы.

Химические добавки к бетону

В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.

Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.

Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:

• древесная опыленная смола (СДО);
• нейтрализованная воздухововлекающая смола (СНВ);
• тепловой пековый клей (КТП);
• сульфитнодрожжевая бражка (СДБ).

Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.

Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.

Данное оборудование при небольшом размере, невысокой цене, идеально подходит для частных застройщиков.

Комплектация:

1. Вибратор на 180 ватт (220 вольт) с уровнем вибрации, который не регулируется. Мощность данного вибратора: 1,4 кН. Размер блока на выходе: 395х195х190 мм.
2. Пустотообразователь с параметрами: 85х115 мм (съемный).

Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.

Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.

Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).

Видео: Оборудование для производства блоков

Первым делом, для создания любого бизнеса нужно разобраться с бухгалтерией. Можно сэкономить, не нанимая отдельного сотрудника, а пользуясь онлайн бухгатлерией . В таком случае всю отчетность можно сдавать прямо через сайт, без походов в налоговую

С каждым годом в больших и малых городах появляется все больше застройщиков, которые нуждаются в качественных строительных материалах. Наиболее востребованными считаются кирпич и строительные блоки.

Преимущество кирпича, в том, что он обладает низкой стоимостью, хорошей теплопроводностью, а также прост в монтаже. Этот материал в основном используется для частных одно-двухэтажных построек. Для строительства крупных проектов чаще используются строительные блоки.

Виды строительных блоков

Существует несколько видов строительных блоков:

• стеновые пескобетонные блоки . Отличаются хорошей влагостойкостью и прочностью. Подходят для строительства подвалов и первого этажа здания;
• керамзитобетонные блоки . Отличная звуко- и теплоизоляция. Подходят для возведения внутренних стен дома;
• блоки из арболита . Обладают массой преимуществ: экологичность, огнеупорность, высокая тепло- и звукоизоляция, морозостойкость, легкая обработка и монтаж. Производство блоков может быть механизированным и ручным. В качестве материалов применяют цемент, воду, древесные опилки и химические добавки для укрепления материала;
• полистиролбетонные блоки . Применяются только для малоэтажного строительства из-за низкой плотности материала. Блоки имеют высокую степень морозо- и влагостойкости. Из недостатков — низкая экологичность;
• шлакоблоки . Наиболее востребованный вид строительного материала. Для его производства требуется совсем немного: вибростол и пресс. Обладает высокой прочностью и огнеупорностью. Из недостатков — чувствительность к паводкам, которые могут размывать основу, а также токсичность материала, который содержит кислоту и серу.

Этапы производства шлакоблока

Прежде, чем запустить собственное производство шлакоблоков, необходимо выполнить несколько важных условий:

1. Определитесь с местом организации производства. Не обязательно арендовать специальное помещение. Для начала подойдет обычный гараж или хозпостройка, куда можно поместить оборудование;
2. Узнайте, какие материалы понадобятся для изготовления шлакоблоков, а также их стоимость и доставку.
3. Приобретите производственное оборудование — вибростанок.
4. Освойте технологию производства.

Материалы для производства шлакоблоков

Для производства шлакоблоков понадобятся такие материалы:

• цемент;
• наполнитель;
• вода;
• пластифицирующая добавка (не обязательно).

Стоимость цемента (за 1 тонну) – 3500 – 5000, за мешок – 150 – 300 рублей.

В качестве наполнителя в основном используют такие составы:

• шлак с металлургических предприятий;
• граншлак с металлургических предприятий;
• другие шлакобетоны;
• бетон на щебне и песке;
• бетон на кирпичных отходах;
• перлитобетон;
• полистеролбетон;
• опилкобетон;
• керамзитобетон;
• золобетон.

Оборудование для производства шлакоблоков

Для производства шлакоблоков не обязательно сразу арендовать большое помещение, если вы не планируете открыть сразу большой поток производства шлакоблоков. Достаточно небольшой площади, по типу гаража, куда можно поместить виброформовочный агрегат. Обязательно позаботьтесь о хорошей электропроводке, которая выдержит нагрузку. Допустимое напряжение — 220В. Также вам понадобится технология производства. О принципах изготовления шлакоблока можно узнать в интернете или у знакомых. Вместе с вибростанком прилагается подробная инструкция по производству, советуем внимательно ее изучить. сеть 220В.

При выборе станка следует отталкиваться от объема производства продукции и стоимости оборудования.

В качестве примера можно привести 2-е модели вибростанка:

На начальном этапе открытия бизнеса, возможно, вам понадобится небольшой станок с низкой производительностью. Главное, чтобы он себя окупал. Позднее вы можете оборудовать помещение более мощными станками и увеличить производство готовой продукции.

Оценка себестоимости производства шлакоблока

Учитывая стоимость сырья и примерную зарплату 1 рабочему, себестоимость 1 блока будет составлять примерно 15 — 20 рублей. А розничная цена блока на сегодня составляет 25 — 50 рублей. Если взять за основу такие данные то, средняя прибыль от применения установки TL-105 за один месяц работы в одну смену составит не меньше 800 блоков за день, в месяце 22 рабочих дня, получается, что производительность такого мини-завода равна 17 600 блоков. Если взять среднюю прибыль с одного блока – 25 рублей, то в этом случае месячная чистая прибыль производства — 440 000 рублей. Со станком подешевле – примерно 240 в день, в месяц – 5 280 блоков, прибыль составит – 132 000 рублей – довольно неплохие деньги.

Вообще цена продаж и себестоимость строительных блоков состоит в прямой зависимости от вида блоков (стеновые, теплоизолирующие, фундаментные), конструкции (полнотелый, пустотелый), габаритов, применяемого в процессе производства наполнителя. Выпускаемые строительные блоки бывают и пустотелые, и полнотелые. Блоки пустотелые применяются для звуко и теплоизоляции, а также снижают расход сырья. Блоки же полнотелые отличаются своей прочностью и используются во время кладки фундамента и облицовке снаружи. С помощью сменной оснастки вибростанка, установку можно легко перенастраивать на выпуск строительных блоков необходимых размеров.

Таким образом, найдется довольно много желающих купить бетонные блоки хорошего качества и по доступной цене. Если вдруг вы решились организовать данный вид бизнеса, стоит учесть, что бетонные и керамзитобетонные блоки должны полностью соответствовать требования ГОСТ. Ну и конечно, запаситесь терпением и желанием работать — они вам очень пригодятся, ведь результат не всегда заметен сразу. Со старта главное окупить затраты и только после этого рассчитывать на чистую прибыль.

В заключении несколько интересных видео